
質(zhì)量管理的目標是為客戶交付合格的產(chǎn)品,根據(jù)因果理論Y=X1*X2……
導致產(chǎn)品質(zhì)量不合格的X因素很多,如何在制造環(huán)節(jié)保證產(chǎn)品的質(zhì)量,那就是質(zhì)量管理的三不原則,這三不原則和豐田汽車的三不原則相同。
我們一起來學習下日產(chǎn)汽車集團全球近57家工廠的落地方法。
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第一:不制造不良
質(zhì)量是制造出來的,不是檢驗出來的。
基于這個原則,獨立的檢驗崗位在精益的角度來看都是浪費,國內(nèi)汽車產(chǎn)業(yè)鏈一些企業(yè)已經(jīng)取消制造現(xiàn)場的獨立檢驗環(huán)節(jié),而是通過不制造不良下功夫來保證產(chǎn)品的合格性。
當然若是機構(gòu)或客戶特定要求的檢驗崗位,是屬于增值崗位,這一點我們需要注意區(qū)分。
不制造不良的措施是兩個方面:
一方面是:全面的落實標準作業(yè),考評的方式的員工理解標準作業(yè)100%,執(zhí)行標準作業(yè)100%,我們稱之為雙百任務。
具體的做法是需要做出單個產(chǎn)品的標準作業(yè),混合生產(chǎn)的標準作業(yè),簡單點講現(xiàn)場產(chǎn)品的編組變化導致的崗位內(nèi)容放生變化,需要建立不同規(guī)則下編組標準作業(yè)。
大部分企業(yè)理解為單個產(chǎn)品的單個崗位標準作業(yè)就是OK了,這個只能說完成了標準作業(yè)的初級階段。
中級階段是編組的混合標準作業(yè),而高級則是管理者不斷通過PDCA/SDCA完善標準作業(yè),而作業(yè)員不斷的執(zhí)行雙百目標。
另外一方面:全面的落實變化點管理,制造現(xiàn)場更多的是4M變化,即人機料法的計劃性變化和突發(fā)性變化的管理。
若現(xiàn)場能夠全面執(zhí)行標準作業(yè),那么加工的產(chǎn)品一定是合格的嗎?
不一定,現(xiàn)場人機料法環(huán)測都是隨時隨地的變化著。
如果能夠做好變化點管理,那么任何一個改變都是預防性管理,現(xiàn)場的生產(chǎn)則處于可控狀況。
我們需要建立變化點的處理流程,比如人員的變動,有突發(fā)離職和計劃的請假方式,崗位的替換,多能工的培育體系,人員上崗前的技能確認,教導等等都需要作為后備資源儲備訓練,隨時應對變化點。
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第二:不流出不良
作業(yè)崗位不良發(fā)生了,如果保證不會流到下一個崗位。這里的核心的不良的判斷標準,判斷的方法應該寫入標準作業(yè)中,員工依據(jù)SOP來判斷產(chǎn)品的良與不良。
如果員工只能按時加工產(chǎn)品而不能判斷產(chǎn)品合格與否,我們只能打五十分。
一方面:可視化管理不良與敢于將問題顯現(xiàn)化。不懈的追求問題的顯現(xiàn)化和改革是實現(xiàn)和客戶同期生產(chǎn)的條件。
將現(xiàn)場每日發(fā)生的課題可視化的管理,班組全員都知曉每個課題的進度及效果,全員統(tǒng)一意識,加速不良問題的消除和改善。
可視化通過A3打印,現(xiàn)場及時更新進度的模式展示。將課題全員承擔化,非班長一個人的任務。
另外一方面:防止不良流出,需要針對問題立即落實臨時對策,確保生產(chǎn)的順暢。
同時每日發(fā)生不良的問題需要在24小時內(nèi)找出根源問題,對源流問題進行改善。找不到源流,問題還會重復發(fā)生。
這一點上根源上消除后需要進行SDCA循環(huán),同時制作OPL進行全員學習,不斷強化質(zhì)量問題點的顯現(xiàn)及如何消除。
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第三:不接受不良
不接受不良很多人看到字面意思,認為是下一個工序如何不接受不良的措施,這樣的理解是一個誤區(qū)。
下工序不接受不良可以通過全面落實標準作業(yè)來保證,所以這里講述的含義是通過將本工序的不良消除掉,這樣下工序就不會接受到不良品。
消除不良的六個步驟是:
(1) 把握不良發(fā)生的狀況;
(2) 查明不良品的對象范圍并標明;
(3) 緊急時的判斷與防止當前不良流出的措施;
(4) 報告上司(管理者?監(jiān)督者);
(5) 不良品處理的協(xié)商和責任部門修正工作的落實;
(6) 不良品的處理(選別、修正、報廢等)。
制造現(xiàn)場做好質(zhì)量管理三不原則的落地,是通過管理手段消除不良品流到客戶的手中,還有一些企業(yè)提出第四個原則:不讓他人制造不良。
這個原來其實是豐田汽車的防呆法的應用,通過機械原理或管理的閉環(huán)實現(xiàn)傻子也做不錯的辦法,我們稱之為“不讓他人制造不良”。